https://bodybydarwin.com
Slider Image

3D-trykte superbiler vil kutte kostnader og utslipp

2021

I 2010 hadde Kevin Czinger en åpenbaring. Som en av grunnleggerne av et lite elbilfirma, Coda Automotive, hadde han blitt drevet av det prisverdige målet om å lage et renere kjøretøy, et som bruker mindre fossilt brensel og slipper ut mindre karbon. Men da produksjonen begynte, skjønte han at "hvis vår virksomhet skaleres opp, med vår teknologi, vil vi bokstavelig talt ødelegge planeten."

En bil har en skitten levetid. De fleste miljøgifter forbundet med det kommer ikke fra å drive det, men fra å produsere det og produsere dets drivstoff, enten det er gass eller elektrisitet. Elektriske biler, spesielt de med store batterisystemer, kan føre til større miljøskader som følge av produksjon enn reduksjon i utslippskvoter. For å takle problemet ved kilden, avsluttet Czinger Coda og startet Divergent Microfactories, som vurderer bilproduksjonen på nytt. Den produserte Blade, en superbil laget med 3D-trykte deler.

I hovedsak er Divergent en DIY-plattform for små batch-produsenter. For så lite som $ 4 millioner kan en ambisiøs bilprodusent få verktøy og kunnskap til å sette opp et mikrofabrikk. (En tradisjonell bilfabrikk koster rundt en milliard dollar før dørene til og med åpnes.) Ved å bruke et ultralett chassis laget av trykte deler, kan arbeidskraftige bilprodusenter redusere materialer og kostnader. For å lokke kunder opprettet Czinger et anlegg i Torrance, California, for å bygge Blade, som kjører på bensin og komprimert naturgass. Ved 1400 pund er den mer enn tre ganger lettere enn en Tesla Model S og brennende fort (null til 60 på 2, 5 sekunder). Mer synlig tok det bare syv måneder å gå fra design til bil (ingen dyre verktøy-og-dø-butikker, ingen forsinkelser fra delleverandører). Det er en gevinst på alle måter.

For å lage Blade-prototypen brukte Kevin Czinger 69 3D-trykte aluminiumskontakter, kalt noder, som grunnlag for chassiset. Disse nodene fungerer som ledd som forbinder rør med karbonfiber. Bevæpnet med en haug med noder, noen epoksy og en bunke rør, kan to personer sette sammen Blades chassis på 30 minutter. Resultatet er en ramme som veier litt over 100 pund, omtrent 10 til 20 prosent vekten til en standard ramme.

Czinger skapte bladets kropp fra karbonfiberklipp i luftfart. Det gjorde at han kunne unngå den tids- og energikrevende prosessen med å stemple metallkroppspaneler. Gründere, som de Czinger prøver å lokke til sitt mikrofabrikk, kan like gjerne bruke Kevlar eller Spandex, og redusere vekten enda mer. Og, sier han, karosseripaneler kan lages for under 1000 dollar.

Som en PC-produsent som bruker tredjeparts prosessorer, outsourcerte Czinger tarmene til bilen sin, kjøpte en tilpasset bensin og komprimert naturgassmotor fra en annen produsent. Motoren er liten — fire sylindere og 700 hestekrefter men i et så lett kjøretøy leverer den superbilytelse og er lett på utslipp. Czinger anslår at den har under halvparten av karbonavtrykket til Tesla Model S.

Vil du se hvordan fremtidens bil vil se ut? Sjekk resten av funksjonen for bilforstyrrelse her fra november 2015-utgaven av Popular Science.

53 prosent av en pute med minneskum og andre drømmende avtaler som skjer i dag

53 prosent av en pute med minneskum og andre drømmende avtaler som skjer i dag

Vil sprekker i kne mine gi meg leddgikt?

Vil sprekker i kne mine gi meg leddgikt?

#DoesItFart er det brennende vitenskapsspørsmålet du aldri visste at du hadde

#DoesItFart er det brennende vitenskapsspørsmålet du aldri visste at du hadde